英吉力塑貿(mào)（深圳）有限公司

性能項(xiàng)目

試驗(yàn)條件[狀態(tài)]

測(cè)試方法

測(cè)試數(shù)據(jù)

數(shù)據(jù)單位

基本性能

比重

--

ISO-1183

1.41

g/cm

拉伸強(qiáng)度

--

ISO-527-1,2

62

Mpa

斷裂應(yīng)變

--

ISO-527-1,2

35

%

拉伸彈性模量

--

ISO-527-1,2

2700

Mpa

彎曲強(qiáng)度

--

ISO-178

87

Mpa

彎曲模量

--

ISO-178

2500

Mpa

簡(jiǎn)支梁沖擊強(qiáng)度(有缺口)

--

ISO-179/1eA

6

KJ/m

負(fù)荷變形溫度(1.8MPa)

--

ISO-75-1,2

95

℃

線性熱膨脹系數(shù)（(23×55℃)流動(dòng)方向）

--

ISO-11359-2

12

x10/℃

線性熱膨脹系數(shù)（(23×55℃)垂直方向）

--

ISO-11359-2

12

x10/℃

決緣破壞強(qiáng)度（3mmt）

--

IEC-60243-1

19

KV/mm

體積電阻率

--

IEC-60093

1×10

Ω*cm

阻燃性

--

UL-94

HB

---

表面電阻率

--

IEC-60093

1×10

Ω

奪鋼^? POM 的標(biāo)準(zhǔn)成型條件

預(yù)備干燥

樹脂溫度

模具溫度

注射壓力

注射速度

螺桿轉(zhuǎn)數(shù)

成型周期 （注射+保壓）

: 80 ～ 90℃ × 3 - 4小時(shí)

: 190 ～ 210℃

: 60 ～ 80℃

: 50 ～ 100MPa

: 5 ～ 50mm/s （0.3 ～ 3m/min）

: 100 ～ 150rpm

: 澆口封閉時(shí)間+α

    （冷卻）

: 塑化時(shí)間或頂出時(shí)間

成型不良的原因及其對(duì)策

不良現(xiàn)象

原因

對(duì)策

1 流痕

1. 表面殘留樹脂通過(guò)澆口部分時(shí)發(fā)生的噴射紋。

初的對(duì)策：防止產(chǎn)生噴射紋。

1. 降低初期的澆口通過(guò)速度。
2. 擴(kuò)大澆口斷面尺寸。
3. 改用流動(dòng)性好的品級(jí)。
4. 提高樹脂溫度。

進(jìn)一步的對(duì)策：即使發(fā)生噴射紋，也使之不留下痕跡。

1. 提高模具溫度。提高保壓力。
2. 改變澆口位置（縮短通過(guò)澆口后的直進(jìn)距離）。
1. 將澆口改在樹脂流與模芯碰撞的位置。
2. 將澆口改在厚度薄的部位。
3. 使用護(hù)耳式澆口。

1. 樹脂通過(guò)拐角部位或厚度過(guò)渡部位時(shí)產(chǎn)生流速變化，因此而產(chǎn)生的流動(dòng)紋路殘留在表面。

1. 在拐角部位設(shè)置圓弧。
2. 在厚度變換部位設(shè)置平緩坡度或圓弧。

1. 氣體排出不良

1. 強(qiáng)化排氣口。

２ 麻點(diǎn)、波紋

1. 模腔內(nèi)壓不足，造成樹脂對(duì)模腔密接不良。

1. 提高保壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間。
2. 加大流道和澆口的尺寸。
3. 提高模具溫度，提高樹脂溫度。
4. 提高注射速度。

1. 排氣不良

1. 強(qiáng)化排氣口的溝槽。
2. 不過(guò)分提高樹脂溫度。
3. 充分干燥材料。

３ 熔合紋

1. 流動(dòng)前端融合不良

1. 提高模具溫度（在熔合紋部位埋設(shè)內(nèi)裝式加熱器）。
2. 提高注射速度。
3. 改為流動(dòng)性好的品級(jí)。
4. 強(qiáng)化熔合紋部位的排氣口溝槽。
5. 設(shè)置熔合紋逃逸。
6. 修正部分厚度，改變向熔合紋部位流動(dòng)的方式。

４ 銀紋

1. 水分、分解氣體等揮發(fā)成分或塑化時(shí)卷入的空氣。
2. 由于模腔內(nèi)的流動(dòng)不平衡，造成氣泡。

1. 充分干燥材料（100℃以上）。
2. 不過(guò)分提高樹脂溫度。
3. 提高螺桿背壓。
4. 強(qiáng)化排氣口溝槽。
5. 從流道排氣。

1. PE、PP等異種材料的混入。

1. 對(duì)料筒進(jìn)行充分清掃。

５ 凹痕

1. 由于壁厚部位或加強(qiáng)筋部位冷卻不足、模腔內(nèi)壓不足，表面隨著內(nèi)部收縮而凹陷。

1. 降低模具溫度。
2. 加大直澆口、流道和澆口的斷面尺寸。
3. 提高保壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間。
4. 使緩沖量一直留到澆口封閉為止。
5. 將加強(qiáng)筋厚度與基體厚度之比改為1/3左右。
6. 去除厚度厚的部分。

６ 表面剝離

1. PE、PP等異種材料。

1. 對(duì)料筒進(jìn)行充分清掃。

1. 剪切剝離。

1. 提高模具溫度。
2. 降低注射速度。
3. 加大澆口的斷面尺寸。

1. 含油型材料的油分離。

1. 降低初期的澆口通過(guò)速度。
2. 防止因塑化不良而卷入空氣（料筒溫度的控制）。

７ 表面粗糙

1. 模垢。

1. 模垢對(duì)策
1. 充分干燥材料（100℃以上）。
2. 不過(guò)分提高樹脂溫度。
3. 強(qiáng)化排氣口溝槽。
4. 提高模具溫度。
2. 模腔的清洗
1. 將模具鑲塊放入溶劑中進(jìn)行超聲波清洗。

1. 與模腔的密接不良。

1. 提高模具溫度，提高注射速度。
2. 提高保壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間。
3. 加大直澆口、流道和澆口的尺寸。
4. 強(qiáng)化排氣口溝槽。

８ 真空空洞

1. 當(dāng)厚成型品表面固化快時(shí)，中心部位的樹脂隨著冷卻、收縮而在表面產(chǎn)生凹陷，從而，造成中心部位充填不足。

1. 將澆口位置設(shè)在成型品厚部位。
2. 加大澆口、流道、直澆口及噴嘴的斷面面積，使之與成型品厚度協(xié)調(diào)一致。改澆口厚度為成型品厚度的50?60%。
3. 提高保壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間。使緩沖量一直剩留到澆口封閉為止。
4. 確保逆止閥的功能，以免保壓時(shí)發(fā)生倒流。
5. 降低注射速度。
6. 改用高粘度品級(jí)。