問題：是做PP料的，生產中出現(xiàn)儲料不足，致出現(xiàn)半截胚，技術員清洗了溶膠電磁閥，裝上后仍是膠量不夠，后初步診斷為比列背壓閥損壞，請問高手還有其他主因嗎，現(xiàn)在機器在慢速運行，只能將儲料終止位置調大，基本能滿足注射量？
注塑解答：
個原因可能是你的下料口“架橋”同時背壓太低了。同時熔膠報警時間太長了。
第二個原因是料沾螺桿了，因為后端螺桿溫度太高了。
第三個原因看有沒有料溫超，導致漏流嚴重？
第四個原因是熔膠馬達的問題，密封塞壞了沒有？電磁閥有沒有堵塞？熔膠壓力能不能上的去？
后，看是不是噴嘴漏膠，導致膠從前面露出了加
問題：注塑機鎖模力一定要大于高壓鎖模力嗎？還是鎖模力要大于大射膠壓力？
注塑解答：
首先鎖模力≥高模內壓力×成型品投影面積
高模內壓力一般產生在保壓開始后，就是模腔壓力曲線高點的位置。
鎖模力的簡單算法，鎖模力 = 1.1*型腔的投影面積（cm2）×材料壓力系數(shù)（T/cm2）
材料壓力系數(shù)與料的粘度有關，粘度大的可以取值小點，反之反然，比如PS可以選0.3，PA可以選
問題：注塑機為什么射出后一段還有好多余量時就開始保壓了呢？是不是轉保壓時間太短了？
88T的注塑機，在打一個1出4的產品，4穴加流道共約92g。用射壓和射速都是65或都是70時，產品外觀不錯，只是冷卻時發(fā)生翹曲。
后來別人建議我再降射速，如不行，在低射速時加一些射壓，但現(xiàn)在發(fā)現(xiàn)在低射速時，在射4段，余料還有約10左右時就開始保壓了，保壓下來余料還有4左右。加小編ypml001,快速進群，掌握商機
以前用65射速和射壓時，射4段余料為1，保壓時作料為1.2，我想儲料值應該是正確的吧！我在想是不是轉保壓時間太快了？因為近一直在打別的產品，所以不能拿那模具上去試，只能先問問了。
注塑解答：
你注射畫面設定肯定設定成時間切換，原先射速快到了切換點只有1，現(xiàn)在射速慢到了切換點是10，就是這原因。解決方法是把時間切換時間延長，同時以位置切換為主。
位置切換和時間切換好互相補充，就是位置切換為主，時間切換作為保護模式而已。翹曲原因很多這里不細談，但原先參數(shù)設置不好：
1. 射膠太強，射膠結束后保壓幾乎不起作用了，這樣容易爆模，只有在長流程的情況下才用，一般不要用。
2. 料墊太短 ，料墊只有1點幾甚至4點幾太小了。適當加長些。
問題：更多塑膠資料來當射速為30時,螺桿阻力為30,當射出壓力為50時,螺桿阻力為50,當技術員將射出壓力調為40,射速調為30,請問機臺的實際射出壓力和實際的射速度各為多少?將射出壓力調為30,射速調為50,機臺實際射出壓力和射速又各為多少?
注塑解答：
壓力和速度的關系公式是：
Qi=(Pi-Pm)/(Kr*η)
Qi注射速率 cm3/s；Pi注射壓力 kgf/ cm3；Pm模腔壓力 kgf/ cm3
Kr無因次常數(shù)；η表觀黏度 kg.s/cm2
能看出這個圖形中，剛開始速度很快時候，壓力很小的，以后射膠壓力才逐漸增加。這是因為射膠阻力在不斷增加。
射膠的阻力主要來自于螺桿與螺筒的摩擦粘滯阻力和熔融料在型腔里的流動阻力，后者在逐漸增加所以射膠阻力在整體性增加。
當射速為30時,螺桿阻力為30,當射出壓力為50時,螺桿阻力為50,這個命題首先就有問題了，看上面圖得知，如果在同一個位置，射速30也好50也吧，壓力不變的
所以我們只能假設這2組參數(shù)發(fā)生位置不同，阻力50時候位置靠后。我們假設阻力30的點是A點，50的是B點。
當技術員將射出壓力調為40,射速調為30,假如是在A點，那么實際壓力就是30，實際速度還是30；假如是在B點，實際壓力是40，實際速度B是0，動不了了。加小編ypml001,快速進群，掌握商機
將射出壓力調為30,射速調為50,假如在A點，壓力是30，速度是50或者比50稍微低一點；假如在B點，壓力30，速度是0.
總結：射膠時，當壓力差為正時，實際射速服從設定射速，當為負時候，設定射速設定無效。
問題：我廠有機臺剛換新炮筒.上什么模.產品時缺時飛邊,請教廠里的師父說是鎖模力不夠,高壓鎖模200P調到時500P.
注塑解答：
可能是新炮筒和螺桿止逆環(huán)的配合有問題，漏流多了。但清查這個太麻煩，建議清查順序：
看機器油溫有沒有高，有沒有過60度？
第二看設備的油是不是太臟，有沒有鐵屑等，如果有可能會堵濾油網及閥。
第三讓設備的人查下壓力的實際比例輸出。
第四查下料筒溫度，看有沒有sensor虛接導致實際料筒超溫的，超溫肯定漏流。
第五是測試漏流，你等熔膠完了后打手動，射出，看如果螺桿有持續(xù)前進且松手后回彈很小那可以斷定漏流。
問題：我這里有一副模具沒有頂桿，是靠頂板頂出的，但是需要先頂出后抽芯，產品才不會頂破裂，請問海天天劍的注塑機上怎么設置這個先后順序，抽芯是先用行程控制還是先用時間控制，頂出又應該怎樣設置？
注塑解答：
有頂出信號，先頂出，下面如果是半自動的就好說了，頂出后時間延遲再抽芯，再開門拿產品。如果不是，那就設定個頂推延遲時間，其他同前，還是頂出后延遲幾秒鐘再抽芯，估計時間差不多了，再機械手取件，就OK了。
后，先頂出后抽芯，產品不穩(wěn)位置計量也不準確呀，一般都是先抽芯后頂出的，看看模具調整下把頂出問題解決了讓順序順過來，這很重要。
問題：注塑機為什么射出后一段還有好多余量時就開始保壓了呢？是不是轉保壓時間太短了？加小編ypml001,快速進群，掌握商機
補充問題：88T的注塑機，在打一個1出4的產品，4穴加流道共約92g。用射壓和射速都是65或都是70時，產品外觀不錯，只是冷卻時發(fā)生翹曲。
后來別人建議我再降射速，如不行，在低射速時加一些射壓。
但現(xiàn)在發(fā)現(xiàn)在低射速時，在射4段，余料還有約10左右時就開始保壓了，保壓下來余料還有4左右。
以前用65射速和射壓時，射4段余料為1，保壓時作料為1.2，我想儲料值應該是正確的吧。
我在想是不是轉保壓時間太快了？因為近一直在打別的產品，所以不能拿那模具上去試，只能先問問了。
注塑解答：你注射畫面設定肯定設定成時間切換，原先射速快到了切換點只有1，現(xiàn)在射速慢到了切換點是10，就是這原因。解決方法是把時間切換時間延長，同時以位置切換為主。
位置切換和時間切換好互相補充，就是位置切換為主，時間切換作為保護模式而已。
翹曲原因很多這里不細談，但原先參數(shù)設置不好：
1.射膠太強。射膠結束后保壓幾乎不起作用了，這樣容易爆模，只有在長流程的情況下才用，一般不要用。
2.料墊太短 。料墊只有1點幾甚至4點幾太小了。適當加長些。
注塑機壓力說明
油壓機的系統(tǒng)壓力可以達到30多MPa, 但安全輸出壓力一般是14MPa或18MPa，這是系統(tǒng)油壓，在螺桿頭上的壓力要乘以增壓系數(shù)，一般機器的約在8~~15，同噸位細螺桿的增壓系數(shù)大，反之小，取10的話，就是140MPa，但一般保壓不會這么高，比如用了80MPa，模腔里的高壓力就是80MPa，殘余應力約15MPa，基本可以這樣理解。喜歡你就收藏轉發(fā)吧，加小編微信gz_lanse尋找更多小伙伴！
機器上的150公斤即15MPa是系統(tǒng)壓力，教科書上的50~~80Pa是螺桿頭的壓力，都沒有大問題。
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