東莞市柏爾金屬制品有限公司

SK5彈簧鋼，淬火回火后有較高硬度和耐磨性，用作需要具有較高硬度和耐磨性的各種工具。   

  sk5彈簧鋼

  標(biāo)準(zhǔn)：JIS G4401

  ●特性及適用范圍：

  淬火回火后有較高硬度和耐磨性，但熱硬性低、淬透性差、易變形、塑性及強度較低。用作需要具有較高硬度和耐磨性的各種工具，如形狀簡單的模子和沖頭、切削金屬的刀具、打眼工具、木工用的銑刀、埋頭鉆、斧、鑿、縱向手用鋸、以及鉗工裝配工具、鉚釘沖模等次要工具。
●化學(xué)成份：
碳 C ：0.80～0.90

硅 Si：0.10-0.35
錳 Mn：0.10-0.50
硫 S ：≤0.030
磷 P ：≤0.030
鉻 Cr：允許殘余含量≤0.25、≤0.10(制造鉛浴淬火鋼絲時)
鎳 Ni：允許殘余含量≤0.20、≤0.12(制造鉛浴淬火鋼絲時)
銅 Cu：允許殘余含量≤0.30、≤0.20(制造鉛浴淬火鋼絲時)

注：允許殘余含量Cr+Ni+Cu≤0.40(制造鉛浴淬火鋼絲時)
●力學(xué)性能： 硬度 ：退火,≤187HB,壓痕直徑≥4.40mm;淬火,≥62HRC
●熱處理規(guī)范及金相組織： 熱處理規(guī)范：試樣淬火780～820℃,水冷。
●交貨狀態(tài)：鋼材以退火狀態(tài)交貨。經(jīng)雙方協(xié)議，也可以不退火狀態(tài)交貨。

 彈簧鋼的熱處理
    由于彈簧經(jīng)常承受振動和長期在享變應(yīng)力作用下工作,主要是疲勞破壞,故彈簧鋼必須具有高的彈性極限和高疲勞極限。此外,還應(yīng)有足夠的韌性和塑性,以防止在沖擊力作用下突然脆斷。 
    在工藝性方面,彈簧鋼應(yīng)具有較好的淬透性和低的過熱、脫碳敏感性。降低彈簧表面粗糙度能提高疲勞壽命。 
    為了獲得所需的性能,彈簧鋼必須具有較高的含碳量。碳素彈簧鋼的含碳量在0.6-0.9％之間,由于碳素彈簧鋼的淬透性差,故只用于制造截面尺寸不超過10-15mm的彈簧。對于截面尺寸較大的彈簧,必須采用合金彈簧鋼。合金彈簧鋼碳含量在0.45-0.75％之間,加入的合金元素有Mn ,Si ,W ,V ,Mo等。它們的主要作用是提高淬透性和回火穩(wěn)定性,強化鐵素體和細(xì)化晶粒,有效地改善彈簧鋼的力學(xué)性能,其中Cr ,W ,Mo還能提高鋼的高溫強度。 
    在熱狀態(tài)下成型的彈簧(直徑或厚度一般在10mm以上) 
    在冷狀態(tài)下成型的彈簧(直徑或厚度一般在10mm以下) 
    熱成型彈簧的熱處理工藝--用這種方法成型彈簧多數(shù)是將熱成型和熱處理結(jié)合在一起進行的,而螺旋彈簧則大多數(shù)是在熱成型后再進行熱處理。這種彈簧鋼的熱處理方式是淬火+中溫回火,熱處理后組織為回火托氏體。這種組織的彈性極限和屈服極限高,并有一定的韌性。 
    冷成型彈簧的熱處理工藝--對于用冷軋鋼板、鋼帶或冷拉鋼絲制成的彈簧,由于冷塑性變形使材料強化,己達到彈簧所要求的性能。故彈簧成型后只需在250C左右范圍內(nèi),保溫30min左右的去應(yīng)力處理,以消除冷成型彈簧所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,并使彈簧定型即可。 
    耐熱彈簧鋼的熱處理--內(nèi)燃機的氣閥彈簧是在較高溫度下工作,有的還存在腐蝕性氣氛,因此必須選用特殊的彈簧鋼和合適的熱處理規(guī)范。 

操作注意事項 
    (1)熱處理前檢查表面是否有脫碳、裂紋等缺陷。這些表面缺陷將嚴(yán)重地降低彈簧的疲勞極限。 
    (2)淬火加熱應(yīng)特別注意防止過熱和脫碳,做好鹽浴脫氧,控制爐氣氣氛,嚴(yán)格控制加熱溫度與時間。
    (3)為減少變形,彈簧在加熱時的裝爐方式,夾具形式和冷卻時淬入冷卻方法。 
    (4)淬火后要盡快回火,加熱要盡量均勺?；鼗鸷罂炖淠芊乐够鼗鸫嘈院驮斐杀砻鎵簯?yīng)力,提高疲勞強度。 
    質(zhì)量檢查 
    熱處理前
    (1)鋼材的軋制表面往往就是制成彈簧后的表面,故不應(yīng)有裂紋、折疊、斑疤、發(fā)紋、氣泡、夾層和壓入的氧化皮等。 
    (2)表面脫碳會顯著降什彈簧的疲勞強度,應(yīng)按規(guī)定檢驗脫碳層的深度。 
    熱處理后
    (1)肉眼或低倍放大鏡觀察彈簧表的不應(yīng)有裂紋、腐蝕麻點和嚴(yán)重的淬火變形。 
    (2)硬度及其均勻性符合規(guī)定。大量生產(chǎn)時,允許用銼刀抽檢硬度,但必須注意銼痕位置應(yīng)不影響彈簧的后精度。 
    (3)金相組織應(yīng)是托氏體或托氏體和索氏體的混合組織。 
    (4)板簧裝配后,通常還要進行工作載荷下的變形以及靜載撓度試驗。